精益生產培訓
精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國 際汽車計劃組織（IMVP）的專 家對日本豐田準時化生產JIT（Just In Time）生產方式的贊譽稱呼。精益生產方式源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專 家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業這一開 創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例，經理論化后總結出來的。精益生產方式的優 越性不只體現在生產制造系統，同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網絡以及經營管理等多方面，它是當前工業界的一種生產組織體系和方式，也將成為二十一世紀標準的全 球生產體系。
精益生產方式是戰后日本汽車工業遭到的“資源稀 缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物。它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一 等人的共同努力，直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。
核 心思想
精益生產方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”。因此有些管理專 家也稱精益生產方式為JIT生產方式、準時制生產方式、適時生產方式或看板生產方式。
核 心：
1、追求0庫存
精益生產是一種追求無庫存生產，或使庫存達到很小的生產系統，為此而開發了包括“看板”在內的一系列具體方式，并逐漸形成了一套特色的生產經營體系。
2、追求快反應，即快 速應對市場的變化。
為了快 速應對市場的變化，精益生產者開發出了細 胞生產、固定變動生產等布局及生產編程方法。
3、企業內外環境的和諧統一
精益生產方式成功的關鍵是把企業的內 部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統一于企業的發展目標。
4、人本主義
精益生產強調人力資源的重要性，把員工的智慧和創 造力視為企業的寶 貴財 富和未來發展的原動力a、尊重員工；b、重視培訓；c、共同協作。
5、庫存是“禍根”
高庫存是大量生產方式的特征之一。由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，常常出現供貨不及時的現象，庫存被看作是不可少的“緩沖劑”。但精益生產則認為庫存是企業的“禍 害”，其主要理由是：1、庫存提 高了經營的成本；2、庫存掩蓋了企業的問題。
效 果
精益生產主要研究時間和效率 , 精益生產注重提 升系統的穩定性 ,50 多年來精益生產的成功案例已證實：:
·精益生產讓生產時間減少 90%；
·精益生產讓庫存減少 90%；
·精益生產使生產效率提 高 60%；
·精益生產使市場缺陷減少 50%；
·精益生產讓廢品率降 低 50% ；
·精益生產讓安 全指數提 升 50%。
制造業經常面臨的問題
·產能不夠無法貼合市場需求
·不能按時按量交貨
·人員效率低 下
庫存太高，積壓資金
·質量無法達到客戶要求
·生產成本太高
·問題重復發生，每日忙于救火
·研發能力不夠，量產時浮現大量問題
·供應商無法準時保質保量交貨
以上這些問題的解決之道——精益生產：
精益生產通過消 除企業環節上的不增值活動，來達到壓縮成 本、縮短生產周期和改 善質量的目的。
優 勢
與大量生產方式相比，日本所采 用的精益生產方式的優 越性主要表現在以下幾個方面：
1、所需人力資源--無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，減至1/2；
2、新產品開發周期—可減至l/2或2/3；
3、生產過程的在制品庫存—可減至大量生產方式下一般水平的1/10；
4、工廠占用空間—可減至采用大量生產方式下的1/2；
5、成品庫存—可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4；
精益生產方式是追求生產的合理性、高 效性，能夠靈活地生產適應需求的高質量產品的生產技 術和管理技 術，其基本原理和諸多方法，對制造業具有積極的意義。精益生產的核 心，即關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生產管理理論也具有重要的作用。
目標
“0浪費”為精益生產目標，具體表現在PICQMDS七個方面，目標細述為：
(1)“0”轉產工時浪費(Products·多品種混流生產)
將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“0”或接近為“0”。
(2)“0”庫存(Inventory·消減庫存)
將加工與裝配相連接流水化，消 除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為0。
(3)“0”浪費(Cost).
消 除多余制造、搬運、等待的浪費，實現0浪費.
(4)“0”不 良(Quality).
不 良不是在檢查位檢出，而應該在產生的源頭消 除它，追求0不 良.
(5)“0”故障(Maintenance·提 高運轉率).
消 除機械設備的故障停機，實現0故障.
(6)“0”停滯(Delivery·快反應、短交期).
壓縮前置時間(Lead time)。為此要消 除中間停滯，實現“0”停滯.
(7)“0”災害(Safety).
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